1、砂轮的选用：
（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2、车刀的刃磨的方法和步骤：
（1）、先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平，可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）、粗磨主后面和副后面的刀柄部分：刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）、粗磨刀体上的主后面：磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。这样可同时磨出主偏角与主后角。可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）、粗磨刀体上的副后角：磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）、粗磨前面：以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）、磨断屑槽：断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。
刃磨断屑槽的注意事项：
砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。
刃磨的起点位置应该与刀尖、主切削刃离开一定的距离，与主切削刃的距离为断屑槽宽度的一半加上倒棱的宽度。
刃磨时，注意不能用力过大，车刀沿刀柄方向缓慢移动。尺寸小的一次成形，尺寸大的可分为粗磨与精磨两个过程磨削成形。
（7）、精磨主后面与副后面：精磨前建议修整好砂轮，保持砂轮平稳旋转，车刀的底平面靠在调整好的托架上，并使切削刃轻轻靠在砂轮端面上，沿砂轮的端面缓慢左右移动。可选项用粒度为180-200号的砂轮。
（8）、磨负倒棱：负倒棱的倾斜角度为-50--100，宽度b=（0.5-0.8）f。对于采用较在前角的硬质合金车刀，以及强度硬度特别低的材料不宜采用负倒棱。
磨负倒棱时，用力轻微，要使主切削刃的后端向刀尖方向摆动。刀磨时可采用直磨法和横磨法，建议采用直磨法。
（9）、磨过渡刃：磨过渡刃与磨后刀面的方法相同，刃磨车削较硬材料的车刀时，也可在过渡刃上磨出负倒棱。
（10）、车刀的手工研磨：用油石研磨，要求动作平稳，用力均匀。
注意：刃磨时应站在砂轮的侧面进行刃磨。
铣刀是在铣床上使用的，有很多种，比如端面铣刀，圆柱面铣刀，仿形铣刀，指状铣刀，盘状铣刀，大平面铣刀等。有的整体圆柱铣刀外形和绞刀很象。铣刀的应用非常广泛。
铣刀形状有很多种，普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用。
大体上分为七类：
1.平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣;
2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣;小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。
3.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。
4.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀，内R刀。
5.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。
6.T型刀，可铣T型槽;
7.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。
铣刀常见有两种材料：高速钢，硬质合金。后者相对前者硬度高，切削力强，可提高转速和进给率，提高生产率，让刀不明显，并加工不锈钢/钛合金等难加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交变的情况下容易断刀。
铣刀发展很快，业内人称是旋转类刀具，如图所示只是整体硬质合金铣刀，其实，现在更多的铣刀应用在孔加工和型腔加工，这种铣刀大多是安装刀片的!
在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。在面铣时，用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。
为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。
和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角，主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角，主要有45度、90度角和圆形刀片，切削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化：主偏角为90度的铣刀主要产生径向力，作用在进给方向，这意味着被加工表面将不承受过多的压力，对于铣削结构较弱的工件是比较可靠。
主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的，所以产生的压力比较均衡，对机床功率的要求也比较低，特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑材料工件。
圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化，这主要取决于切削深度。这种刀片切削刃强度非常高，由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄，所以适合大的进给量，沿刀片径向切削力的方向在不断改变，而且在加工过程中所产生的压力将取决于切削深度。现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率需求较低、稳定性好等优点。今天，它已不再是一种有效的粗铣刀，在面铣和立铣中都有广泛的应用。
相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式：
第一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最后的切屑。
第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大。
在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向。面铣时，铣刀正好在工件的外侧，切削力的方向更应特别注意。顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。
由于顺铣的切削效果好，通常选择顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。
在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙，铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。我们可以把中心铣削比做在马路中心开车。
铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。切入切出时，切削刃和工件之间是否能正确咬合是一个重要方向。
当铣刀轴心线完全位于工件宽度外侧时，在切入时的冲击力是由刀片外侧的刀尖承受的，这将意味着最初的冲击载荷由刀具敏感的部位承受。铣刀最后也是以刀尖离开工件，也就是说刀片从开始切削到离开，切削力一直作用在外侧的刀尖上，直到冲击力卸荷为止。当铣刀的中心线正好位于工件边缘线上时，当切屑厚度达到最大时刀片脱离切削，在切入切出时冲击载荷达到最大。当铣刀轴心线位于工件宽度之内时，切入时的最初冲击载荷沿切削刃由距离敏感刀尖较远的部位承受，而且在退刀时刀片比较平稳的退出切削。
对于每一个刀片来说，当要退出切削时切削刃离开工件的方式是重要的。接近退刀时剩余的材料可能使刀片间隙多少有所减少。当切屑脱离工件时沿刀片前刀面将产生一个瞬时拉伸力并且在工件上常常产生毛刺。这个拉伸力在危险情况下危及切屑刃安全。
当铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时，情况将很严重。达到较好铣削的总结：
①检查机床的功率和刚度，以保证所需要的铣刀直径能够在机床上使用。
②主轴上刀具的悬伸量尽可能达到短，减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。
③采用适合于该工序的正确的铣刀齿距，以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面，在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。
④确保采用每刀片的进给量，以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果，从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及低的功率。
⑤选用适合于工件宽度的铣刀直径。
⑥选用正确的主偏角。
⑦正确的放置铣刀。
⑧仅仅在必要时使用切削液。
⑨遵循刀具保养及维修的规则，并且监控刀具磨损。
金刚石刀具具有较干的强度。PCD复合片由于有硬质合金机体的支撑而有较高的抗冲击强度，在冲击较大时只会产生小晶粒破碎，而不会像单晶金刚石那样大块崩缺，因而PCD刀具不仅可以用来进行精密切削加工和普通半精密加工，还可用作较大切削量的粗加工和断续加工（如洗削等），这大大扩充了金刚石刀具材料的使用范围。
